품질 정확성 판금 구조물 & SS 판금 구조물 공장

.gtr-container {font-family : 'arial', sans-serif; 색상 : #333; 라인 높이 : 1.6; 최대 세포 : 1000px; 여백 : 0 Auto; 패딩 : 20px; 배경색 : #f9f9f9; 테두리 : 1px 솔리드 #e0e0e0; Border-Radius : 4px; } .gtr-heading {font-size : 18px! 중요; 글꼴 중량 : 600; 색상 : #2A5885; 여백 : 25px 0 15px 0; 패딩 바닥 : 5px; 국경 바닥 : 2px 고체 #e0e0e0; } .gtr-subheading {font-size : 16px! 중요; 글꼴 중량 : 600; 색상 : #3A3A3A; 여백 : 20px 0 10px 0; } .gtr-list {마진 : 15px 0; 왼쪽 패딩 : 20px; } .gtr-list-item {margin-bottom : 10px; 글꼴 크기 : 14px! 중요; } .gtr-paragraph {마진 : 10px 0; 글꼴 크기 : 14px! 중요; } .gtr-Highlight {font-weight : 600; 색상 : #2A5885; } 정밀 판금 제작의 다양한 처리 기술 시스템은 지능형 및 하이브리드 프로세스를 통해 산업 표준에 혁명을 일으키고 있습니다. 다음은 주요 기술 카테고리 및 혁신 방향입니다. 1. 지능형 절단 및 형성 기술 레이저 절단 :12kW 섬유 레이저는 윤곽 절단 정확도 ± 0.01mm로 40mm 두께의 강철 플레이트를 처리하여 스테인레스 스틸 및 알루미늄 합금과 같은 여러 재료의 가공을지지 할 수 있습니다. AI 벤드 보상 :딥 러닝 알고리즘은 재료 스프링백을 실시간으로 예측하여 ± 0.1 ° 이내의 벤드 각도 오차를 제어하여 특수 모양 부품의 멀티 패스 형성에 적합합니다. 깊은 그림 :깊이 비율이 2.5 : 1 인 알루미늄 합금 드로잉 기술은 EV 배터리 케이스의 제조에 사용되며, 이는 물질 흐름성을 개선하기 위해 수경화와 결합됩니다. 2. 하이브리드 처리 시스템 레이저 펀칭 및 용접 기계 :스탬핑 및 레이저 용접 기능을 통합 하면서이 기계는 기계 발자국을 67%줄여 도어 힌지와 같은 구성 요소의 효율적인 생산을 가능하게합니다. 전자기 보조 도면 :전자기장을 사용하여 마찰 계수를 40%감소시켜 고강도 강철로 형성하는 동안 균열을 해결합니다. 금속 회전 :Ra ≤ 0.8μm의 표면 거칠기를 갖는 터빈 케이스와 같은 축 대칭 부품의 원활한 형성에 적합합니다. 3. 표면 처리 및 검사 슈퍼 미러 연마 :유리 비드 블라스팅으로 처리 된 스테인레스 스틸은 RA ≤ 0.05μm의 표면 마감을 달성하여 의료 기기 등급 마감 요구 사항을 충족시킵니다. 지능형 용접 오류 수정 :레이저 용접 시스템은 자동으로 용접 편차를 식별하고 수정하여 스패 터를 90%감소시켜 정밀 전자 하우징에 적합합니다. 디지털 트윈 품질 검사 :생산 라인 에너지 소비 및 결함 예측의 실시간 시뮬레이션은 재 작업 속도를 40%감소시킵니다. 4. 유연한 제조 동향 단일 부위 맞춤형 프로덕션 :모듈 식 금형 및 빠른 전환 기술을 통해 소규모 배치 주문은 대규모 생산과 동일한 비용으로 이루어질 수 있습니다. 3D 프린팅 하이브리드 프로세스 :토폴로지 최적화 설계와 금속 첨가제 제조를 결합하면 복잡한 구조 부품의 개발주기가 50%감소합니다. 현재의 기술 진화는 새로운 에너지 및 고급 장비에 특히 적용되면서 높은 통합 및 낮은 에너지 소비를 향해 판금 가공을 주도하고 있습니다.

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; color: #333; font-size: 14px !important; line-height: 1.6; max-width: 900px; margin: 0 auto; } .gtr-heading { font-size: 18px !important; font-weight: 600; color: #1a3e6f; margin: 20px 0 10px; padding-bottom: 5px; border-bottom: 2px solid #e0e0e0; } .gtr-subheading { font-size: 16px !important; font-weight: 600; color: #2c4d7a; margin: 15px 0 8px; } .gtr-list { margin: 10px 0; padding-left: 20px; } .gtr-list li { margin-bottom: 8px; } .gtr-table { width: 100%; border-collapse: collapse; margin: 15px 0; } .gtr-table th, .gtr-table td { padding: 8px 12px; border: 1px solid #ddd; text-align: left; } .gtr-table th { background-color: #f5f5f5; font-weight: 600; } .gtr-highlight { background-color: #f8f9fa; padding: 15px; border-left: 4px solid #1a3e6f; margin: 15px 0; } 정밀 판금 가공은 복잡한 형상 가공을 위해 다음과 같은 핵심 역량과 기술적 특징을 가지고 있습니다: 1. 복잡한 구조 성형 기술 다중 스테이션 프로그레시브 다이 기술 스테이지별 스탬핑(절단 -> 굽힘 -> 펀칭)을 통해 하드 드라이브 하우징과 같은 복잡한 부품을 가공하여 응력 집중을 효과적으로 줄입니다. 일반적인 적용: 전자 장치 차폐 커버는 12단계로 연속적으로 형성되며, 공차는 ±0.1mm 이내입니다. 3D 5축 레이저 절단 티타늄 합금 및 스테인리스 스틸의 3차원 곡면 절단을 지원하며, 최소 절개 폭은 0.1mm로 항공기 엔진 블레이드와 같은 특수 형상 부품에 적합합니다. 2. 재료 호환성 재료 유형 가공 특성 일반적인 적용 알루미늄 합금 우수한 연성, 최소 굽힘 반경은 시트 두께의 0.4배입니다. 다중 곡선 노트북 하우징 성형. 304 스테인리스 스틸 시트 두께의 1.5배 굽힘 반경이 필요하며, 스프링백 보상은 1-2°입니다. 의료 기기 캐비티용 용접 부품. 티타늄 합금 열간 프레스 기술이 필요하며, 온도 제어는 ±5°C 이내입니다. 항공기 엔진 연소실 구성 요소 III. 특수 공정 솔루션 결합된 가공 장비 레이저 절단 및 스탬핑 기계는 카운터싱킹 및 모따기와 같이 전통적으로 가공이 필요한 공정을 수행하여 6mm 두께의 판의 가공 효율을 50% 증가시킬 수 있습니다. 지능형 스프링백 보상 제조를 위한 설계(예: 90° 목표를 달성하기 위해 스테인리스 스틸에서 91° 굽힘 사전 설정)를 통해 사전 보상된 굽힘 각도. IV. 산업 적용 예시 전자 제품: 스마트폰 마더보드 브래킷은 0.3mm 스테인리스 스틸 마이크로 벤드를 사용하여 전자기 차폐 및 경량화를 달성합니다. 의료: CT 감지기 하우징은 3D 레이저 용접을 사용하여 0.05mm 평탄도를 보장합니다. 예술 창작: 금속 조각품은 다축 굽힘 센터를 사용하여 매우 좁은 0.8mm 굽힘을 달성합니다.

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; max-width: 1000px; margin: 0 auto; padding: 20px; font-size: 14px !important; } .gtr-heading { font-weight: 600; color: #1a3e6f; margin: 20px 0 10px; font-size: 16px !important; } .gtr-subheading { font-weight: 600; color: #2c4f7c; margin: 15px 0 8px; font-size: 15px !important; } .gtr-list { margin: 10px 0; padding-left: 20px; } .gtr-list li { margin-bottom: 8px; } .gtr-highlight { font-weight: 600; color: #1a3e6f; } .gtr-paragraph { margin-bottom: 15px; } .gtr-section { margin-bottom: 25px; border-bottom: 1px solid #e0e0e0; padding-bottom: 15px; } .gtr-section:last-child { border-bottom: none; } 정밀 금속 가공은 자동차 산업에서 폭넓게 사용되며, 카시, 차체 및 파워트레인과 같은 영역을 포함합니다.그리고 프로세스 혁신: 1부대판 제조 복잡한 표면 형성: 도면 도형 기술은 부대 및 문과 같은 구성 요소의 깊은 도면 (최고 300mm) 을 달성하는 데 사용됩니다.소재 감소율이 15% 미만이고 형성능률이 99% 이상0.6% 가벼운 재료 적용: 알루미늄 합금 (예를 들어 6016 및 6022 시리즈) 은 전통적인 철강판을 대체하고 있습니다. 애노딩 또는 초 거울 마감 (Ra ≤ 0.05μm) 은 부식 저항성을 향상시킵니다.테슬라와 같은 자동차 제조업체들은 이미 알루미늄 차체를 대량 생산했습니다.. 고강도 철강 통합: 2세대 알루미늄 실리콘 코팅형 열형강 (Usibor® 2000와 같은) 은 2000MPa의 강도를 자랑하며, 무게를 10% 감소시키고 강도를 유지합니다.그것은 새로운 에너지 차량의 배터리 하우스와 같은 주요 구성 요소에 널리 사용됩니다.. 2차시 및 구조 구성 요소 통합형식 기술: 맞춤형 용접 된 빈 (TWB) 및 다방향 스트레칭 프로세스는 차시 길쭉한 빔의 통합형조를 가능하게하여 용접 지점을 줄이고 구조 강도를 향상시킵니다. 정밀 허용 제어: 주요 구성 요소의 차원 정확도는 ± 0.02mm에 달하며, CNC 굽기 및 레이저 절단 (± 0.01mm 정확도) 는 조립 일관성을 보장합니다. 3D 프린팅 복합 프로세스: 금속 첨가 제조와 결합된 토폴로지 최적화 설계는 차시 부품 무게를 20% 이상 줄이고 연구 개발 주기를 50% 단축합니다. 3파워트레인 및 전기 시스템 배터리 가구 제조: 심층 도영 과정 (심층 비율 2.51.) 는 알루미늄 합금 배터리 하우스를 형성하는 데 사용되며, 밀폐를 향상시키기 위해 레이저 용접과 결합됩니다. 열분해 부품 처리: 엽 금속 스탬핑 프로세스는 열 관리 효율을 최적화하여 라디에이터의 공기 안내 구조를 생산하는 데 사용됩니다. 4공정 혁신 동향 지능형 폼 시스템: 인공지능에 기반한 스프링백 보상 알고리즘 (정확성을 60% 향상) 과 디지털 트윈 기술을 통합하여 가상 시공 및 실시간 모니터링을 가능하게합니다.복합 처리 기술: 전자기 보조 스트레칭은 마찰을 40% 감소시키며, 수소 형식과 기계적 스트레칭의 조합은 물질 유동성을 향상시킵니다. 자동차 산업의 정밀 금속 판에 대한 의존도는 더욱 심화되고 있습니다. 특히 새로운 에너지와 지능형 제조로의 전환에서요.높은 유연성과 저렴한 비용의 장점이 점점 더 중요해지고 있습니다..

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; color: #333; max-width: 800px; margin: 0 auto; padding: 20px; background-color: #f9f9f9; border: 1px solid #e0e0e0; border-radius: 4px; } .gtr-heading { font-size: 18px !important; font-weight: 600; color: #2c3e50; margin: 20px 0 10px 0; padding-bottom: 5px; border-bottom: 2px solid #3498db; } .gtr-subheading { font-size: 16px !important; font-weight: 600; color: #2c3e50; margin: 15px 0 8px 0; } .gtr-list { padding-left: 20px; margin: 10px 0; } .gtr-list li { margin-bottom: 8px; } .gtr-note { font-style: italic; color: #7f8c8d; margin-top: 15px; padding: 10px; background-color: #ecf0f1; border-left: 3px solid #bdc3c7; } 정밀 판금 가공에 사용되는 주요 공작 기계 유형 및 특징은 다음과 같습니다: 1. 절단 공작 기계 레이저 절단기 500-4000W 레이저(Raycus/Chuangxin)를 사용하여 최대 22mm 두께의 탄소강을 ±0.05mm의 위치 정확도로 절단할 수 있습니다. 스테인리스강 및 알루미늄과 같은 재료를 지원합니다. 응용 분야: 섀시, 캐비닛 및 엘리베이터 부품의 대량 가공. CNC 펀칭기-레이저 복합기 펀칭 및 레이저 절단 기능을 결합하여 재료 응력으로 인한 누적 오류를 제거하고 가공 효율을 50% 향상시킵니다. 2. 성형 공작 기계 CNC 프레스 브레이크 전기 유압 서보 시스템으로 제어되며 ±0.5°의 고정밀 굽힘 각도 공차를 제공하며 지능형 프로그래밍 및 다축 연동을 지원합니다. CNC 터렛 펀칭기 니블링 공정을 사용하여 복잡한 구멍 모양을 가공하여 얇은 시트의 대량 생산에 적합합니다. 3. 보조 가공 장비 CNC 밀링 머신 이 피아노 스타일 구조는 고정밀 평면 및 곡선 절단을 위해 설계되었으며 공구 보상 장치가 장착되어 있습니다. 와이어 EDM 0.01mm의 정확도로 초경질 재료 또는 복잡한 캐비티를 가공합니다. IV. 기술 동향 결합: 예를 들어, 펀치-레이저 조합 기계는 공정 전환 오류를 줄입니다. 지능형: 유연한 FMS 생산 라인은 다양한 종류의 소량 생산 요구 사항을 충족합니다. (참고: 장비 선택은 재료 두께, 배치 크기 및 정밀도 요구 사항을 기반으로 한 포괄적인 평가가 필요합니다.)

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-heading { font-size: 18px !important; font-weight: 600; color: #2c3e50; margin: 20px 0 10px 0; padding-bottom: 5px; border-bottom: 2px solid #e0e0e0; } .gtr-subheading { font-size: 16px !important; font-weight: 600; color: #34495e; margin: 15px 0 8px 0; } .gtr-list { padding-left: 20px; margin: 10px 0; } .gtr-list-item { margin-bottom: 8px; font-size: 14px !important; } .gtr-paragraph { font-size: 14px !important; margin: 10px 0; } .gtr-note { font-style: italic; color: #7f8c8d; font-size: 14px !important; margin-top: 15px; } 정밀 금속판 제조에 사용되는 일반적인 재료는 다음과 같은 범주로 나눌 수 있으며 각각의 고유한 특성과 응용 분야가 있습니다. 1탄소강과 합금강 45제철:중간 탄소, 완화 및 완화 된 강철, 우수한 전체 기계적 특성, 고강도 이동 부품, 예를 들어 기어 및 샤프에 적합합니다.용접 전열 및 열 처리 프로세스에주의를 기울여야합니다.. Q235A (A3제철):예외적인 유연성과 용접성이 있으며, 브래킷과 기계 기판과 같은 구조 및 저부하 부품에 널리 사용됩니다. 40Cr:연금 구조용 강철, 완화 및 완화 후, 높은 강도와 마모 저항을 제공합니다.그것은 일반적으로 기계 도구 기어 및 캔크 샤프트와 같은 중속 및 고속 전송 부품에 사용됩니다.. 2스테인리스 스틸 SUS304 (0Cr18Ni9):강연성 강연성 강연성 강연성 강연성 강연성 강연성 마르텐시틱 스테인리스 스틸:높은 강도, 종종 절단 도구와 터빈 블레이드와 같은 마모 저항을 요구하는 응용 프로그램에서 사용됩니다. 3 cast iron 및 기타 HT150 회색 주사철:우수한 유동성 및 저렴한 비용, 기어박스 및 수압 실린더와 같은 큰 주사기에 적합합니다. 65Mn 스프링 스틸:우수한 탄력성, 다양한 스프링 및 탄력 부품 제조에 사용됩니다. 4비철금속 알루미늄 합금:우수한 가벼운 성질, 일반적으로 히트 싱크 및 전자 하우징에 사용되며 안오디제이션을 통해 향상시킬 수 있습니다. 금속/황제:우수한 전도성 및 부식 저항성, 전기 연결 장치 및 장식 부품에 적합합니다. 재료 선택은 강도, 부식 저항성, 처리 기술 (표판, 레이저 절단 등) 및 비용에 대한 포괄적 인 고려가 필요합니다.

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; max-width: 800px; margin: 0 auto; padding: 20px; font-size: 14px !important; } .gtr-heading { font-weight: 600; color: #2c3e50; margin: 20px 0 10px; font-size: 16px !important; } .gtr-subheading { font-weight: 600; color: #34495e; margin: 15px 0 8px; font-size: 15px !important; } .gtr-list { margin: 10px 0; padding-left: 20px; } .gtr-list li { margin-bottom: 8px; } .gtr-highlight { font-weight: 600; color: #2c3e50; } .gtr-summary { background-color: #f8f9fa; border-left: 4px solid #3498db; padding: 15px; margin: 20px 0; font-size: 14px !important; } 정밀 판금 가공에서 연결 기술은 구조적 강도와 기능을 보장하는 데 매우 중요합니다. 주로 다음과 같은 유형과 특징을 포함합니다: 1. 기계적 연결 (분리 가능) 볼트/너트 연결 나사산 체결구를 사용하여 조립합니다. 빈번한 분해가 필요한 응용 분야에 적합하지만, 나사산 손상 및 잠금 누락과 같은 위험이 있습니다. 변형에는 셀프 태핑 나사 및 나사와 결합된 리벳 스터드가 포함됩니다. 압력 리벳팅 압력 리벳 너트 또는 스터드를 사용하여 얇은 판금 부품을 접합하는 데 적합하며, 높은 생산 효율성을 제공하지만 분리할 수 없습니다. 풀 리벳 풀 리벳 건은 리벳 슬리브를 확장하고 고정하여 높은 연결 강도를 얻습니다. 분해가 필요하지 않은 응용 분야에서 자주 사용됩니다. 2. 용접 연결 (분리 불가) 스폿 용접 양면 또는 단면 전극 압력 용접을 사용하면 경제적이고 효율적이지만 열 변형을 고려해야 합니다. TIG/MAG 용접 얇고 두꺼운 판의 3차원 용접에 적합합니다. 변형을 방지하기 위해 열 입력을 제어해야 합니다. 3. 특수 공정 TOX 리벳팅 이 방법은 재료를 맞물리게 하기 위해 소성 변형을 사용하여 추가 부품이 필요 없고 안정적인 강도를 제공합니다. 후크 앤 락 연결 이 숨겨진 디자인은 잠금 와이어와 결합되어 보관 공간을 절약합니다. 경첩 및 탄성 연결 리빙 힌지: 30°에서 150°까지 조절 가능하여 조립이 용이합니다. 탄성 패스너: 빠르고 쉬운 조립 및 분해, 경량 구조에 적합합니다. 요약:연결 기술을 선택하려면 분리 가능성, 비용 및 공정 적응성을 종합적으로 고려해야 합니다. 기계적 연결은 유지 보수 요구 사항이 높은 응용 분야에 적합하며, 용접 및 TOX 리벳팅은 영구 구조에 더 적합합니다.

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; max-width: 900px; margin: 0 auto; } .gtr-heading { font-weight: 700; color: #1a3e72; margin: 20px 0 10px !important; font-size: 18px !important; } .gtr-subheading { font-weight: 600; color: #2c5282; margin: 15px 0 8px !important; font-size: 16px !important; } .gtr-text { font-size: 14px !important; margin-bottom: 12px !important; } .gtr-list { padding-left: 20px; margin: 12px 0; } .gtr-list li { margin-bottom: 8px; font-size: 14px !important; } .gtr-highlight { background-color: #f0f7ff; padding: 15px; border-left: 4px solid #1a3e72; margin: 20px 0; font-size: 14px !important; } 레이저 가공 기술과 디지털 성형 기술은 현재 정밀 판금 가공에서 가장 핵심적인 두 가지 기술 방향입니다. 그 중요성은 다음과 같은 측면에서 나타납니다: 1. 레이저 가공 기술 고정밀 절단 및 용접: 레이저 절단은 ±0.1mm의 치수 정확도를 보장하며, 레이저 용접은 0.5mm 미만의 용접을 달성하여 제품 일관성을 크게 향상시킵니다. 재료 적응성: 5kW 레이저 발진기는 알루미늄 및 구리와 같은 비철금속 가공을 지원하여 판금 재료의 적용 범위를 확장합니다. 효율성 이점: 완전 자동화된 작동 모드는 생산 주기 시간을 크게 단축시키며 복잡하고 불규칙한 모양의 부품 가공에 특히 적합합니다. 2. 디지털 성형 기술 지능형 굽힘 보상: CNC 프레스 브레이크와 3D 모델링 소프트웨어를 결합하여 기계적 처짐 오류를 자동으로 보상하여 고정밀 다면 성형을 달성합니다. 공정 통합: CAD/CAM 시스템은 CNC 장비와 원활하게 통합되어 설계에서 생산까지 완전한 디지털화를 가능하게 하여 인적 개입을 줄입니다. 유연한 생산: 산업 4.0 기술(예: 사물 인터넷 및 OPC UA 프로토콜)은 소량 맞춤형 생산을 지원하여 신흥 산업의 요구 사항을 충족합니다. 3. 기타 주요 기술 연결 공정: 로봇 용접 및 전도성 접착 기술은 구조적 안정성과 전자기 차폐 성능을 보장합니다. 표면 처리: 분체 도장 및 전기 도금과 같은 공정은 제품의 내식성 및 외관 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 요약: 레이저 가공은 정밀 판금 가공의 기본 공정이며, 디지털 기술은 미래의 경쟁력을 결정합니다. 이 두 가지는 지능형 및 고정밀 제조를 향해 산업을 이끌기 위해 함께 노력하고 있습니다.

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; color: #333; max-width: 800px; margin: 0 auto; padding: 20px; background-color: #fff; border: 1px solid #e0e0e0; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } .gtr-heading { font-size: 18px !important; font-weight: 600; color: #2a5885; margin: 20px 0 10px 0; padding-bottom: 5px; border-bottom: 2px solid #e0e0e0; } .gtr-subheading { font-size: 16px !important; font-weight: 600; color: #3a6ea5; margin: 15px 0 8px 0; } .gtr-list { margin: 10px 0 15px 20px; padding: 0; } .gtr-list li { margin-bottom: 8px; } .gtr-highlight { font-weight: 600; color: #2a5885; } .gtr-note { font-style: italic; color: #666; margin-top: 15px; padding-left: 15px; border-left: 3px solid #e0e0e0; } 정밀 금속판 제조는 주로 다음과 같은 표면 처리 프로세스를 포함하며 이는 제품의 부식 저항성, 미용성 및 기능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 1전기 화학 처리 안오이드화:이 과정은 전해질분해를 사용하여 알루미늄 합금 (AL6061과 같은) 표면에 산화물 필름을 생성하여 마모 저항성과 장식 특성을 향상시킵니다. 전자 장치 인하에 적합합니다. 전자기:크롬 (Cr) 접착 등과 같은 과정은 45 # 강철과 같은 재료의 강성 저항성을 향상시킬 수 있으며 또한 표면 완공과 경직도를 높일 수 있습니다. 전극화 코팅:전하 입자는 전기장의 작용으로 균일한 코팅을 형성하여 복잡한 기하학의 부식 보호에 적합합니다. 2기계적 처리 모래 분출:이 과정은 높은 속도로 모래를 흐르며 표면을 청소하거나 거칠게 만듭니다. 이 과정은 아이폰 금속 가루의 매트 마무리 작업을 위해 사용됩니다. 롤링:이 과정은 기계적 또는 화학적 방법을 사용하여 거칠성을 줄여 거울과 같은 완성도를 달성합니다. 일반적으로 의료 장치 및 고 광택 부품에서 사용됩니다. 와이어 브러쉬:이 과정은 깎아내는 것을 통해 장식 라인을 만들어 금속 질감을 강조합니다. 소비자 전자제품에서 널리 사용됩니다. 3코팅 기술 파우더 코팅:전기 정전적 흡수 분말 (이하 코끼리 흰색 및 매트 검은색) 은 금속 표면에 붙습니다. SPCC 냉 laminated 강철에 적합하며 다양한 색상 옵션을 제공합니다. PVD 진공 코팅:물리적인 증기 퇴적은 미학과 마모 저항을 결합한 초 얇은 금속 필름을 만듭니다. 고급 도구와 장식 부품에 적합합니다. 그림:고온 고화질 액체 코팅은 노갈 저항성을 높이고 주로 야외 장비에 사용됩니다. 4. 특산 공정 화학적 발각:정밀 전자 부품이나 로고를 만드는 데 쓰인다. 미세 활 산화:알루미늄 합금 표면에 세라믹 코팅을 만들어 열 저항과 단열 특성을 향상시킵니다. 다른 과정이 결합 될 수 있습니다 (예를 들어, 브러시 후 애노딩).특정 선택은 재료 (가연강/알루미늄 합금) 및 응용 (산업/소비용 전자) 의 포괄적 인 평가에 기초해야합니다..

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; color: #333; max-width: 800px; margin: 0 auto; padding: 20px; background-color: #fff; border: 1px solid #e0e0e0; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } .gtr-heading { font-size: 18px !important; font-weight: 600; color: #2a5d8a; margin: 20px 0 10px 0; padding-bottom: 5px; border-bottom: 2px solid #e0e0e0; } .gtr-list { margin: 10px 0 20px 20px; padding: 0; } .gtr-list li { margin-bottom: 8px; list-style-type: disc; } .gtr-sub-list { margin: 5px 0 5px 20px; padding: 0; list-style-type: circle; } .gtr-sub-list li { margin-bottom: 5px; } .gtr-text { margin-bottom: 15px; } 정밀 금속판 제조는 다양한 첨단 기술을 포함하고 있으며, 주로 다음과 같은 핵심 프로세스를 포함합니다. 1레이저 처리 기술 섬유 레이저 용접: 고 정밀 용접에 적합하지만 재료 의존성 및 변형 통제에주의를 기울여야합니다. 튜브 레이저 가공: 노동 시간 과 비용 을 줄여 복잡 한 모양 을 가공 할 수 있게 한다. 5kW 레이저 오시일레이터: 알루미늄과 구리와 같은 비철금속의 고속 절단을 지원합니다. 2기술 개발 CNC 굽기: 프레스 머신과 폼을 사용하여 정밀하게 부품을 형성하여 구조 강도를 높입니다. 스트레치 굽기/냉면 굽기/열면 굽기: 하이퍼볼릭 금속판 (알루미늄 및 스테인리스 스틸 등) 에 복잡한 곡선 표면을 형성하기에 적합합니다. 스탬핑 및 도면: 고 정밀 부품 (자동차 패널과 같은) 의 대량 생산에 사용됩니다. 3기술에 참여합니다 TIG/MAG 용접: 얇은 면부터 두꺼운 면까지 3차원 물체를 용접하기에 적합합니다. 로봇 용접: 효율성 및 일관성을 향상시키고 복잡한 구조물을 조립하는 데 사용됩니다. 리베팅: 리베트 및 견과류와 같은 고정 장치를 사용하여 연결합니다. 4표면 처리 파우더 코팅, 가전화, 붓링과 같은 과정을 포함합니다. 외관과 부식 저항성을 향상시키기 위해. 과잉 구부러진 금속은 표면 덩어리나 긁힘을 방지하기 위해 특별한 처리가 필요합니다. 5디지털 지원 기술 3D 모델링 소프트웨어 (SolidWorks 및 Rhino와 같이): 둥지를 틀고 CNC 프로그래밍에 사용됩니다. CNC 절단 (레이저/플라즈마): 고정도 절단을 가능하게 합니다. 6특별 과정 라미네이팅 기술: 특허 된 메커니즘은 라미네이팅 롤러를 빠르게 설치하여 효율성을 향상시킵니다. 구리 버스 바 펀싱: 탭 강도를 향상시키고 5mm 이하의 금속 판 두께에 적합합니다. 이 기술 조합은 전자, 자동차 및 건설 산업의 정밀 금속 부품의 다양한 요구를 충족시킵니다.

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; max-width: 1000px; margin: 0 auto; padding: 20px; } .gtr-heading { font-size: 18px !important; font-weight: 600; color: #2a5885; margin: 25px 0 10px 0; padding-bottom: 5px; border-bottom: 2px solid #e0e0e0; } .gtr-list { margin: 15px 0; padding-left: 20px; } .gtr-list li { margin-bottom: 10px; font-size: 14px !important; } .gtr-paragraph { margin-bottom: 15px; font-size: 14px !important; } .gtr-highlight { font-weight: 600; color: #2a5885; } 정밀 판금 가공은 산업 제조에서 다음과 같은 핵심적인 장점을 제공합니다: 전체 공정 맞춤화 능력 당사의 포괄적인 공정 체인은 레이저 절단, 벤딩, 스탬핑, 용접, 표면 처리 및 최종 조립을 포함하며, 자동차, 산업 기계, 전자 제품 및 에너지와 같은 산업의 복잡한 요구 사항을 충족합니다. 딥 드로잉 및 금속 스피닝과 같은 특수 공정을 통해 까다로운 형상을 형성할 수 있습니다. 높은 정밀도와 일관성 CNC 가공 및 다단계 프로그레시브 다이 제어를 통해 ±0.005-0.01mm의 공차를 달성하여 EV 충전 스테이션 하우징 및 ATM 섀시와 같은 정밀 부품에 적합합니다. 아노다이징, 샌드 블라스팅 및 전기 도금과 같은 표면 처리는 제품 내구성을 더욱 향상시킵니다. 다양한 재료 스테인리스강, 알루미늄 합금, 탄소강 및 황동을 포함한 다양한 금속 재료를 지원하며, 주조 및 단조와 같은 복합 공정을 결합하여 적용 시나리오를 확장합니다. 알루미늄 합금 부품은 특히 경량 열 관리 솔루션에 적합합니다. 비용 효율성 통합 엔지니어링은 설계에서 대량 생산으로의 신속한 전환을 지원하며, 표준화(DIN/GB/ANSI 등) 및 규모 생산을 통해 단위 비용을 절감합니다. 연중무휴 24시간 대응 서비스는 공급망 효율성을 더욱 최적화합니다. 산업 적응성 일반적인 응용 분야에는 맞춤형 LED 구조, 의료 기기 하우징 및 통신 캐비닛이 포함됩니다. 표면 연마/분사 공정은 다양한 산업의 미적 및 기능적 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

.gtr-container { font-family: 'Arial', sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-heading { font-size: 18px !important; font-weight: 600; color: #2a4365; margin: 20px 0 10px 0; padding-bottom: 5px; border-bottom: 2px solid #e2e8f0; } .gtr-list { margin: 15px 0; padding-left: 20px; } .gtr-list-item { margin-bottom: 10px; font-size: 14px !important; } .gtr-application { background-color: #f7fafc; border-left: 4px solid #4299e1; padding: 12px 15px; margin: 15px 0; border-radius: 0 4px 4px 0; } .gtr-application-title { font-weight: 600; color: #2b6cb0; margin-bottom: 5px; font-size: 16px !important; } .gtr-application-desc { font-size: 14px !important; margin: 0; } 정밀 판금 가공은 산업 분야에서 광범위한 응용 분야를 가지고 있으며, 주로 다음을 포함합니다: 전자 장비 하우징 LED 캐비닛, 통신 장비 하우징, ATM 섀시 등과 같은 정밀 구조 부품 제조에 사용되어 전자 산업의 고정밀 및 보호 요구 사항을 충족합니다. 신에너지 및 충전 장비 전기 자동차 충전소 하우징과 같은 부품 생산에 적합하며, 구조적 강도와 경량 설계 사이의 균형을 요구합니다. 산업 기계 부품 광산 장비, 정밀 강철 CNC 선삭 부품 및 판금 성형 부품을 포함한 광산 장비는 0.02mm까지의 공차로 제조됩니다. 의료 및 특수 장비 의료 장비 하우징 및 전원 캐비닛과 같은 맞춤형 제품 가공에 사용되며, 다양한 표면 처리를 지원합니다. 맞춤형 금속 구조 부품 특수 LED 구조 부품과 같은 맞춤형 금속 프레임의 대량 생산은 스탬핑 및 벤딩 공정을 통해 달성됩니다.